任何传统机加工操作的基本目的是从毛坯中逐渐去除多余的材料层（减法制造），以赋予基本形状和尺寸并具有合理光滑的表面光洁度。对于任何加工或材料去除操作，工件和刀具之间的三个相对运动是必不可少的，这实际上是主要的切削参数。所有三个参数的同时作用导致以切屑形式从工件上去除材料。下面提供这三个切割参数或相对运动。
提供必要切削运动的最重要的切削参数。它可以通过旋转或往复运动传递到切削工具或工件上。对于旋转刀具（如铣、钻、磨）或旋转工件（如车削），刀具或工件的圆周速度被视为切削速度。然而，在工件和刀具都不旋转的情况下，刀具或工件的平移速度给出了预期的切削速度。
辅助切削运动由进给速度提供。通常进给速度方向与切削速度方向垂直。进给速度的主要目标是从大表面去除材料。基本上，它有助于通过移动刀具或工件来覆盖工件的整个表面。
三次切削运动，提供需要通过机加工去除的材料的必要深度。它以毫米表示。它通常在第三个垂直方向上给出（速度、进给和切削深度通常作用在相互垂直的方向上）。
由于切削深度是三大切削参数之一，因此其数值也影响整体加工性能和加工经济性。下面列出了 DOC 的一些常见影响；有关所有影响的详细信息，请阅读：切削深度对加工性能的影响。
1，更大的切削深度表明更高的材料去除率 (MRR)，因为 MRR 与速度、进给和切削深度成正比。因此，可以通过采用更大的切削深度来提高加工生产率，从而降低加工成本。
2，切削力取决于切屑负载，切屑负载与切削深度成正比。因此，较大的切深值会增加切削力，这可能会影响加工性能并引起振动。
4，它还影响切屑厚度、产生的切屑类型、剪切变形等，这些都是可加工性的指标。
由于切深值是影响整体加工性能和经济性的重要参数，因此必须在考虑许多相关因素后明智地选择最佳值。通常，在常规加工操作中，切削深度值在 0.1 – 1.0 毫米之间变化。选择其值需要注意以下特性。
1，生产率要求——由于材料去除率由切削速度、进给率和切削深度的乘积表示，因此使用较大的切削深度会提高 MRR。这反过来又减少了加工时间，从而提高了生产率。
2，要求的切削质量——对于精切削，应提供较低的切削深度；而对于粗切削，可以利用较大的值来缩短加工时间。
3，机加工操作——各种机加工操作都能够处理各种不同的切削深度范围。例如，使用侧铣刀和面铣刀进行铣削操作可以处理更大的切削深度；同时，它的价值在滚花操作中受到限制。
4，工件材料强度——加工硬脆材料时，建议使用较低的切深值，否则力可能非常大，刀具可能会折断。
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